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浅议研磨技术在钣金制作行业的发展应用

http://www.momo35.com   来源:钣金与制作  日期:2018/07/19

  在经济发展全球化的今天,各行各业的先进技术和理念能够很快在国内传播和运用。在钣金制作行业里,激光切割、数冲等先进的制造设备早已在国内广泛应用,这些工序后的去毛刺、倒角等研磨技术也随之有所发展和进步。
  
  传统去毛刺方法
  
  一直以来,传统的钣金加工行业里,去毛刺手段一直是人工处理。绝大部分钣金、冲压企业解决毛刺工艺都用锉刀、刮刀或使用电动、气动工具进行打磨,激光切割和数控冲加工后,外轮廓或许可以如此处理,内轮廓或异形凹槽就难以手工处理,并且很难保证处理效果一致性。
  
  传统的振动研磨、磁力研磨、超声波研磨、电化学研磨等技术因其磨削力小,在钣金制作行业基本没有用武之地。十多年前,在木工机械行业,宽幅砂光机被广泛使用于木板表面的打磨和抛光,一些聪明的钣金制作企业也随之拿来做金属板材表面拉丝和去毛刺之用,较大的提高了加工效率。宽幅砂带机技术是把高速运转的宽幅砂带用胶辊压在金属表面,让砂带与金属工件表面先接触,当工件往前输送时,砂带对工件表面进行等厚研磨,工件表面出现规则美观的丝纹。但是宽幅砂带因为等厚磨削,很难对工件轮廓边缘进行倒角,特别是内轮廓。有时还会产生二次毛刺倾倒于孔内,因此该技术并不能满足去毛刺倒圆角的工艺要求。
  
  自动化研磨技术
  
  随着经济的发展,人工成本的大幅增加,人们对品质要求的不断提高,对于钣金件研磨工艺改善的需求越来越迫切。2014年苏州锃道研磨技术有限公司诞生,成为国内专业从事研磨自动化技术研究和开发的企业。数年来,从激光切割、数冲落料产生的毛刺到火焰切割、等离子切割熔渣,再到型材切割后的毛刺,还有铝压铸件、成形件的毛刺飞边等,苏州锃道研磨技术有限公司都开发了相应的技术解决方案,自动研磨技术不断升级。给很多行业企业解决毛刺问题的同时,带来了工艺技术的革新,并有效地降低了人工成本。
  
  型材切割后断面毛刺去除技术
  
  铝型材在切断后产生的断面毛刺,一直是工人采用刮刀手工去除,效率极其低下,并且很难保证型材轮廓毛刺去除彻底,存在严重的质量风险。型材自动去毛刺机的出现,彻底颠覆了原来的工艺。此类设备采用线径0.1~0.3mm的钢丝辊刷作为磨料,通过高速自转和公转,让磨料深入型材内2~3mm,对型材轮廓进行均匀打磨,3秒左右即可去除毛刺。此机型效率大约是人工的数十倍。这项研磨技术的出现,不仅解决了铝型材行业的毛刺去除的质量问题,更大幅降低了行业的制造成本,详情见图1。
  
  
  
  图1 型材切割后断面毛刺去除设备及产品去毛剌前后对比
  
  
  
  图2 冲压后多孔件孔内毛刺去除情况
  
  冲压后多孔件孔内毛刺去除技术
  
  通讯天线设备中有一个关键零部件是多孔铝板,电信号都要经过这些孔进行传输,传输过程中,如果这些孔有毛刺和锐边就会导致集中放电,造成信号减弱,这是技术要求绝不允许的。原先的工艺是覆膜铝板-冲压-撕膜-盘刷去毛刺-清洗-烘干-表面防护-电镀。最新的工艺是覆膜铝板-冲压-辊刷去毛刺-撕膜-电镀。新型辊刷去毛刺技术采用了全新太阳花结构的辊刷型磨料以及真空吸附技术。磨料采用涂附氧化铝或碳化硅材质,砂布宽度4~5mm,磨料转动时,砂布条可以深入孔内,让工件在覆膜的情况下,磨料对于轮廓边进行毛刺去除,而不伤及材料表面防护膜,并且毛刺去除非常均匀,具体效果见图2。从改进后的工艺可以看出,省去了三个工序,大大提高了效率,降低了成本。
  
  
  
  图3 激光切割后产生的毛刺去除情况
  
  
  
  图4 火焰切割或等离子切割产生的熔渣去除情况
  
  激光切割后产生的毛刺去除技术
  
  激光切割产生的毛刺比较硬,特别是铝材和不锈钢,传统去除工艺是电动或气动打磨。最新的技术是先用三角砂带去除板材表面的毛刺和熔渣,再用砂条进行锐边倒角。三角砂带机构设计成1°~3°倾角,方便工件进入,并实现对毛刺逐步磨削。砂带机构自带压力调节系统,对工件各部位凸出的不同高度毛刺自动调节磨削力。当砂带磨削后,轮廓成锐边,必须经过砂条深入内形,犹如刷牙运动,对锐边进行倒角,使内形圆润光滑如图3所示。
  
  火焰切割或等离子切割产生的熔渣去除技术
  
  热加工产生的熔渣大,与金属基材熔接面积大,需要用较大的磨削力才能去除。日常采用角向打磨机人工打磨,费时费力。全新的清渣锤技术采用专用的金属小锤,特制弹力机构,安装在辊刷或联组带上,高速运转时就像用小锤子持续在敲打着熔渣,直到熔渣去除完成。该技术集合自动进料和控制系统,完美实现一次进料即可自动去除熔渣,在提高效率和品质的同时,降低了人工成本,具体效果见图4。
  
  结束语
  
  伴随着工业自动化、信息化、智能化技术的高速发展,研磨技术也在不断前进。从业于研磨领域的人们,充满工匠精神,正在磨砺前行,砥砺奋进,为实现“中国制造2025”的目标而不懈努力!
 
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