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技术| 影响树脂砂轮成型料混制均匀的因素

http://www.momo35.com   来源:网络  日期:2018/05/21

  1.加料次序的影响
  
  成型料的均匀程度与加料次序有密切关系,加料次序不当,极易造成混料不均匀现象。加料次序是由成型料的状态与混料机的结构特点来决定。
  
  例如:粉状树脂成型料的加料次序是:
  
  磨粒→润湿剂→混合→填充剂→混合→粉状树脂→混合
  
  首先,润湿剂把磨粒表面润湿,然后加填充剂和粉状树脂,使结合剂均匀粘附在磨粒上,成型料既有可塑性,又具有一定的松散性,因此这种加料次序比较合理。如果改变了加料次序,即先加填充剂和粉状树脂,再加润湿剂(液体树脂),这样的加料次序不能使料混合均匀。因为磨粒被粉状材料包围,不易被润湿剂润湿,而润湿剂将树脂粉粘结成小结合剂团,影响结合剂的均匀分布。
  
  2.混料时间的影响
  
  混料时间的长短与成型料的状态、树脂液的黏度、磨料粒度和粗细、混料机的结构和室温高低有关。一般而言,混料时间太短,混料不均匀,混料时间长些,则混料均匀些。但是混合时间过长也有害处。对于液体树脂成型料,由于黏性大,无法过筛,要使黏度较高的树脂液均匀地分布在磨粒表面,需要较长的混料时间。但对于粉状树脂成型料,若混料时间过长会使混合料科技之间互相摩擦次数增加而发热,易使磨料表面的树脂粉膜被溶解,使成型料失去松散型,造成结块。因此,加入粉状树脂后,分散均匀就应立即停止搅拌。
  
  一般细粒度成型料的混制时间比粗粒度成型料长,因为细粒度的总表面积大,要使润湿剂充分润湿磨粒和结合剂分布均匀,必须有较长的时间。
  
  3.树脂液黏度的影响
  
  黏度高的液体树脂润湿性能差,混料时间长,若用于混制细粒度料是很难混匀的。从混料均匀这点出发,黏度低的树脂容易分散,有利于混料的均匀性,但黏度过低时由于液体树脂成型料又湿又软,易使坯体变形:而对于粉状树脂成型料,由于低黏度的液体树脂能溶解较多的树脂粉,造成成型料结块而失去松散型。
  
  树脂液的黏度与其分子量及结构有关,但温度对黏度的影响也很大。若树脂液含有溶剂,黏度则会相应降低一些。树脂液的黏度大。对磨粒的表面润湿效果差。但粘度过小,往往树脂液的分子量较小,挥发份较多,成型料的可塑性较差。
  
  因此,对于粗粒度的磨料,而选用黏度较高的树脂液;对于细粒度磨料,可选用黏度较低的树脂液。
  
  4.粉状树脂的粒度及软化点的影响
  
  在粉状树脂配量相同的条件下,粉状树脂粒度粗时所包涂磨粒的总表面积小,成型料易变湿;而粒度细时能包涂磨粒的总表面积大,料易变干。粉状树脂软化点低,料易结块,软化点高则相反,所以混料时应根据粉状树脂的粒度和软化点情况决定混料比例。
  
  此外,混料比例与砂轮的形状有关,异形砂轮、薄片砂轮以及低硬度砂轮的成型,要求成型料偏湿,使成型料具有较高的可塑性,以利于操作和保持坯体的边棱。加入精萘的大气孔砂轮成型料,为使精萘科技均匀分布,也要求成型料偏湿些,避免精萘颗粒集中在一处。对于带底板出模的大规格砂轮则要求成型料有较高的松散性,以获得较好的平衡度,同时也方便操作。
  
  5.树脂粉与树脂液配比的影响
  
  成型料的质量和树脂液与树脂粉的配比即干湿度有很大关系。若太湿,即树脂液的比例过大,成型料易结块,摊料困难,磨具的组织均匀性难以保证。若太干,即树脂液的比例过小,树脂粉不能充分附着在磨粒表面,在成型料中处于游离状态,易造成硬度不均缺陷等。试验表面:树脂粉与树脂液量的比值与树脂液的黏度、环境温度、树脂粉的软化点、磨料的粒度、填料的加入量等因素有关。对于粉状料,树脂粉与树脂液量的比值,一般情况下应为3左右较适宜。
  
  6.室温的影响
  
  室温过高过低均影响黏度,而黏度又影响成型料的均匀性。为了稳定生产,国外树脂磨具车间均要求保持室温在25℃左右内。如果不能保持恒温要根据季节进行调整。
  
  7.过筛的影响
  
  过筛对粗粒度料,可以消除结块,使料松散,便于摊料,对细粒度料,不但起松散作用,选择合适的筛网号,可使成型料达到均匀的目的。对微粉级细料,单靠机械搅拌和延长时间,不易混均匀,因为料中存在许多小结合剂团,用过筛的方法,搓散结合剂小团,起着使料分布均匀的作用。加入润湿剂或加入树脂粉后的料,均用20~36号筛,过筛两遍,每过一次筛,料则进一步分布而提高其均匀程度。
  
  根据以上讨论,混料过程由于受诸多因素影响,工艺不易稳定,成型料的质量难免出现波动。因此,一些先进工业国家首先采用了把混料车间密封,空调控制温度和湿度的方法,稳定混料工艺。
 
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